RLC 로드 뱅크

이 장치는 실시간 데이터 로깅 및 곡선 표시 기능이 있는 터치스크린 로컬 인터페이스와 PC 소프트웨어를 통한 RS485/Modbus-RTU 원격 제어 기능을 갖추고 있습니다. 강제 공기 냉각 및 65dB 이하의 소음 작동 기능을 갖춘 소형 이동식 인클로저에 들어 있어 실내 실험실 및 제조 환경에 적합합니다.

부하 유형

RST Electric의 RLC 로드 뱅크는 기존 저항 전용 로드 테스트의 패러다임 전환을 나타냅니다. 무효 전력 구성 요소와 다양한 역률을 갖춘 실제 전기 부하를 시뮬레이션해야 하는 엔지니어와 연구원을 위해 설계된 이 RLC 부하 은행은 순수 유효 전력 시뮬레이션을 위한 저항성(R), 지체 역률 조건을 위한 유도성(L), 주요 역률 시나리오를 위한 용량성(C)의 세 가지 부하 유형을 통합합니다. 이러한 요소를 결합함으로써 RLC 로드 뱅크는 모터, 전원 공급 장치, UPS 시스템 및 그리드 연결 인버터의 전기적 특성을 정확하게 복제할 수 있으므로 실제 작동 조건에서 포괄적인 성능 검증이 가능합니다.

작동 모드

부하 단계 분해능은 저항 모드의 경우 업계 최고의 0.1kW, RLC 모드의 경우 0.1kvar이므로 테스트 매개변수를 정밀하게 미세 조정할 수 있습니다. 로딩 정확도는 ±3%로 유지되어 반복 가능하고 신뢰할 수 있는 테스트 결과를 보장합니다. 이 장치는 직관적인 터치스크린 인터페이스를 통해 선택되는 R 부하 모드(순수 저항성)와 RLC 부하 모드(저항성, 유도성 및 용량성 결합)의 두 가지 작동 모드를 지원합니다. 역률은 0.65 ~ 1.0(지연 또는 진상) 범위에서 지속적으로 조정될 수 있으므로 표준 준수 테스트를 위한 완전한 유연성을 제공합니다.

듀얼 모드 제어

고해상도 7인치 터치스크린을 통한 로컬 작동은 각 매개변수에 대한 실시간 추세 곡선과 함께 실시간 전압, 전류, 전력, 주파수 및 역률을 표시합니다. 데이터 로깅 및 내보내기 기능이 내장되어 있어 엔지니어는 분석을 위한 테스트 결과를 캡처할 수 있습니다. 자동화된 테스트 시퀀스의 경우 로드 뱅크는 RS485/Modbus-RTU 원격 통신을 지원하므로 원격 로딩, 데이터 수집 및 보고서 생성을 위한 PC 기반 소프트웨어와의 통합이 가능합니다. 중국의 신뢰할 수 있는 RLC 로드 뱅크 제조업체인 RST Electric은 10년 이상의 전력 테스트 전문 지식과 정밀 엔지니어링을 결합하여 제품 개발을 가속화하고 국제 표준 준수를 보장하는 솔루션을 제공합니다.

기술 사양

제품특징

RLC 비선형 부하 시뮬레이션 – 저항성, 유도성 및 용량성 요소를 통합하여 0.65~1.0(지연 또는 진상)의 조정 가능한 역률로 실제 부하를 정확하게 에뮬레이트합니다.

3상 독립 제어 – 각 위상을 별도로 로드할 수 있으므로 3상 인버터, UPS 시스템 및 전원 공급 장치에 대한 불균형 부하 테스트가 가능합니다.

초미세 부하 분해능 - 0.1kW(저항성) 및 0.1kvar(RLC) 단계 증분을 통해 실제 부하 변화를 정밀하게 시뮬레이션할 수 있습니다. 단독 운전 방지 테스트에 더 높은 정밀도 버전(0.001kvar 최소 단계)을 사용할 수 있습니다.

이중 작동 모드 - 다양한 테스트 요구 사항을 지원하기 위해 순수 저항성(R) 모드와 결합된 RLC 모드 간 전환이 가능합니다.

고정밀 측정 – ±3% 부하 정확도를 갖춘 클래스 0.5 다기능 기기는 신뢰할 수 있고 반복 가능한 테스트 결과를 보장합니다.

직관적인 터치스크린 인터페이스 - 실시간 매개변수 표시, 추세 곡선, 데이터 로깅 및 내보내기 기능을 갖춘 7인치 HMI - 기본 테스트에는 PC가 필요하지 않습니다.

원격 자동화 지원 – RS485/Modbus-RTU 통신을 통해 자동화된 테스트 시퀀스 및 데이터 수집을 위해 PC 소프트웨어와 통합할 수 있습니다. 이더넷 통신 모듈은 옵션입니다.

실험실 친화적인 조용한 작동 - 가변 속도 팬을 사용한 강제 공기 냉각은 실험실 및 사무실 환경에 적합한 65dB 이하의 소음 수준을 유지합니다.

컴팩트하고 이동 가능한 디자인 – 실험실 내에서 쉽게 이동할 수 있도록 바퀴와 리프팅 링이 장착되어 있습니다.

포괄적인 안전 보호 – 과열, 과전압, 과전류, 팬 결함 감지 및 비상 정지는 무인 테스트 중에 안전한 작동을 보장합니다.

제품 응용

크기 및 무게

참고: 치수와 무게는 표준 구성을 기준으로 합니다. 맞춤형 모델은 다를 수 있습니다.

포장 및 배송

RST Electric은 모든 RLC 로드 뱅크의 안전한 배송을 보장합니다.

견고한 상자: 장치는 폼 패딩이 있는 강화 목재 스키드에 장착되고 국제 배송을 위해 맞춤형 합판 상자에 포장됩니다.

진동 보호: 중요한 구성 요소는 운송 중 손상을 방지하기 위해 추가 버팀대를 사용하여 고정됩니다.

문서: 포장 목록, 공장 테스트 보고서 및 운영 매뉴얼이 포함되어 있습니다.

화물 옵션: FCL 해상 화물, 항공 화물 또는 Door-to-Door 특급 배송이 가능합니다.

모든 장치는 배송 전에 전체 부하 번인, 보정 확인, 통신 프로토콜 검증을 포함한 공장 승인 테스트(FAT)를 거칩니다.

RST 일렉트릭 소개

우리는 10년 이상 RLC 로드 뱅크(저항성, 유도성, 용량성)를 전문으로 하는 중국에 본사를 둔 인증된 제조업체입니다.

저항기, 인덕터, 커패시터 뱅크 설계, 조립 및 테스트를 완벽하게 자체적으로 제어하여 일관된 품질과 정밀한 위상각 시뮬레이션을 보장합니다.

투명한 비용 구조와 중개자 없이 모든 RST 시리즈 RLC 로드 뱅크에 대해 공장에서 직접 가격을 책정합니다.

품질 보증

인덕터용 별도의 와인딩 스테이션을 포함하여 RLC 로드 뱅크 전용 생산 라인을 갖춘 ISO 9001 인증 시설입니다.

전체 부하 번인, 역률(0.65 ~ 1.0) 검증, 공진 테스트 및 통신 프로토콜 검증을 포함한 100% 공장 테스트입니다.

전력 전자 테스트, 단독 운전 방지 규정 준수(IEEE 1547/IEC 62116) 및 무효 전력 시뮬레이션 표준을 전문으로 하는 숙련된 엔지니어링 팀입니다.

글로벌 경험, 신뢰할 수 있는 공급업체

전 세계 R&D 연구소, 인버터 제조업체, UPS 테스트 시설 및 재생 에너지 인증 기관의 검증된 공급업체입니다.

독일, 미국, 일본, 한국, 호주, 브라질 등 45개국 이상에 수출 실적을 보유하고 있습니다.

단독 운전 방지 테스트, 고조파 분석 및 동적 부하 프로파일링을 위한 정밀한 RLC 부하 시뮬레이션이 필요한 애플리케이션에 대한 심층적인 도메인 전문 지식입니다.

끝없는 맞춤화

정격 전력: 10kVA ~ 5000kVA+(맞춤형 가능)

전압: 110V, 220V, 380V, 400V, 415V, 480V, 690V, 11kV, 33kV, 맞춤형

부하 유형: R / L / C / RL / RC / LC / RLC(모든 조합)

단계 분해능: 0.1kW/kvar 표준(고정밀 테스트를 위해 0.001kW/kvar까지 맞춤형 더 미세한 단계 사용 가능)

제어: 터치스크린/PC 소프트웨어/PLC/맞춤형 제어 콘솔

통신: RS485/Modbus / 이더넷 / CAN / 맞춤형 프로토콜

주파수: 50Hz / 60Hz / 400Hz / 가변 주파수

안정적인 배송 및 평생 지원

표준 리드 타임: 표준 구성의 경우 20-25일; 맞춤형 RLC 비율 및 고전력 장치의 경우 30~45일.

종합 문서: 공장 테스트 보고서, 교정 인증서(국가 표준에 따라 추적 가능), 사용자 매뉴얼, CE 선언.

원격 문제 해결, 예비 부품 발송, 현장 시운전 옵션이 포함된 12개월 보증.

테스트 절차 개발(고립 방지 테스트 계획 생성 포함), 조화 분석 설정 및 현장 시운전에 대한 기술 지원이 가능합니다.

산업 및 상업 분야의 RLC 로드 뱅크 적용 

에너지 저장 시스템 - 프로젝트 사례 연구 

1.프로젝트 배경

1.1 고객 프로필 산업 및 상업 환경에서 에너지 저장 시스템이 대규모로 배포됨에 따라 공장을 떠나기 전, 설치 후, 운영 및 유지 관리 수명 주기 전반에 걸쳐 에너지 저장 캐비닛의 성능을 검증하는 것이 중요해졌습니다. 그러나 에너지 저장 시스템을 그리드에 연결하기 전에 실제 작동 조건에서 안정성, 신뢰성 및 안전성을 검증하기 위해 엄격한 부하 테스트를 거쳐야 합니다.

프로젝트 과제:

노천 광산 시추 및 호이스팅 기계용 전원 공급 솔루션을 제공하는 현지 인도네시아 광산 장비 및 에너지 저장 통합업체입니다. 

1.2 사이트 운영 문제점

1. 독립형 마이크로그리드의 에너지 균형 제어 손실: PV + 컨테이너형 BESS를 갖춘 독립형 마이크로그리드, 드릴링 호이스트 모터는 하강 중에 막대한 재생 에너지를 생성합니다. 정오에 배터리가 완전히 충전되고, 과도한 전력이 DC 버스에 급증하여 PCS 과전압 종료가 자주 발생하고 시추 작업이 중단됩니다.

2. 전용 테스트 장비 부족: 기존의 값싼 플라스틱 저항기는 해안의 높은 습도, 먼지 및 광범위한 온도 변동으로 인해 2~3개월 이내에 고장이 나고 IGBT 고장 및 BMS 손상이 자주 발생합니다. 현장에는 고전력 조정 가능한 부하 장비가 없어 최대 전력 부하 테스트를 독립적으로 수행할 수 없습니다.

3. 에너지 저장 캐비닛 생산을 위한 표준화된 테스트 장비가 없습니다. 배송 전 전체 용량 방전, 단독 운전 방지 및 불균형 부하 검증을 수행할 수 없어 판매 후 용량 불일치 불만이 발생합니다.

4. 연간 ESS 유지관리를 위한 모바일 방전 부하가 없습니다. 직원은 캐비닛 점검 중에 잔류 고전압을 안전하게 방출할 수 없어 감전 위험이 발생했습니다.

1.3 프로젝트 DemandSupply C&I 에너지 저장 캐비닛용 로드 솔루션 두 세트:

1. 실시간 과전압 에너지 소산을 위해 PCS 캐비닛 내부에 내장된 동적 제동 방전 저항기;

2. ESS 오프라인 검사를 위한 공장 테스트 부하(DC 전자 부하 + 3상 RLC 프로그래밍 가능 AC 부하)

3. 독립형 채굴 마이크로그리드의 현장 운영, 유지 관리 및 과잉 전력 폐기를 위한 모바일 저항성 로드 뱅크.

위의 요구 사항을 바탕으로 고객은 에너지 저장 캐비닛의 그리드 연결 승인 테스트를 위한 핵심 테스트 장비로 스마트 AC 부하 캐비닛을 도입하기로 결정했습니다. 

2. 핵심 기술 사양 및 설계 장점

2.1 전체 시스템 매칭 매개변수

2. 상업용 및 산업용 에너지 저장 장치의 2가지 핵심 설계 장점 

장점 1: 야외 채굴을 위한 폭넓은 적응력의 열악한 환경 설계 ESSA알루미늄 쉘 제동 저항기는 무기 난연 포팅 및 세라믹 절연 단자, 염분 방지 스프레이, 먼지 및 비를 채택하고 -55℃ ~ +250℃에서 안정적으로 작동하며 첸나이 해안 광산 야외 저장 캐비닛 레이아웃에 완벽하게 맞습니다. 밀봉된 BESS 컨테이너 내부에는 화염 위험이 없습니다.

장점 2: 판매 후 숨겨진 문제를 제거하기 위한 전체 적용 범위 공장 테스트DC+RLC 이중 부하 장비는 실제 공장 피크/비피크 혼합 부하를 시뮬레이션하고 ESS 배송 전에 4가지 필수 오프라인 테스트를 완료합니다. 용량 라벨링, 셀 노후화 검사, 단독 운전 방지 규정 준수, 불균형 부하 허용 오차; 모든 테스트 보고서는 현지 인도 그리드 승인을 위한 공식 배송 문서로 내보낼 수 있습니다.

장점 3: ESS DC 버스를 위한 이중 레이어 안전 인터록 보호 방전 저항기는 버스 전압이 안전 임계값을 초과하면 40ms 이내에 활성화됩니다. EMS 에너지 관리 시스템과 협력하여 등급화된 에너지 소실을 실현합니다. 내장 저항기에 의해 소비되는 작은 잉여 전력, 자동으로 모바일 로드 뱅크로 전환되는 큰 초과 전력, BMS 및 전원 모듈의 순간적인 고전압 고장 방지.

장점 4: 모듈식 및 플러그 앤 플레이 구조, 엔지니어링 비용 절감모든 부하 장비는 분할 모듈식 설계를 채택합니다. 내장된 저항기는 PCS 캐비닛 내부의 빠른 나사 장착을 지원하고 표준 퀵 케이블 커넥터가 장착된 모바일 로드 뱅크를 지원하며 기존 에너지 저장 캐비닛 모델에 필요한 복잡한 맞춤형 변환이 필요하지 않으며 조립 및 설치 주기를 60% 단축합니다. 로드 모듈, 제어 시스템 및 냉각 구성 요소는 테스트 시설 내에서 이동을 용이하게 하기 위해 바퀴가 장착된 단일 구조로 통합됩니다.

3. 현장 설치 및 시운전 기준

3.1 설치 전 준비기준

1. ESS PCS DC 버스 정격 전압을 확인하고, 저항 저항 및 전력 매개변수를 일치시켜 과소/과소 방산을 방지합니다.

2. 캐비닛 내부 환기 채널을 확인하고, 내장된 제동 저항기를 위한 독립적인 방열 공간을 확보하여 밀봉된 보관 캐비닛 내부에 열이 축적되는 것을 방지합니다.

3. 공장 테스트 전에 표준 전력계를 통해 DC 및 RLC 부하 장비를 교정하고 테스트 데이터 오류가 ±0.5% 이하인지 확인합니다.

3.2 단계별 설치 과정

1. 내장 방전 저항기 설치: PCS 내부 브래킷에 장착 러그 2개를 고정하고 세라믹 절연 단자를 절연 구리 케이블을 사용하여 DC 버스 양극 및 음극에 연결하고 EMS 과열 보호와 연결된 온도 센서를 설치합니다.

2. 테스트 부하 레이아웃: ESS 생산 작업장에서 DC 부하 영역과 AC RLC 부하 영역을 분리하고 독립적인 접지 버스를 장비하여 테스트 정적 간섭을 제거합니다.

3. 모바일 로드 캐비닛 배치: 실외 에너지 저장 컨테이너 옆 평평한 바닥에 설치하고, 캐비닛 주변에 1.5m 방열 간격을 유지하고, 퀵 커넥터를 ESS 예비 배출 포트에 연결합니다.

3.3 표준 시운전 절차(3단계)

1단계: 오프라인 공장 테스트 시운전

1. DC 부하의 무부하 테스트, 정전류/정전력 방전 모드 확인;

2. ESS PACK을 100% 정격 전력으로 로드하고, 4시간 연속 방전 용량 테스트를 실행하고, 셀 전압 차이 데이터를 기록합니다.

3. RLC 부하를 작동하여 그리드 갑작스러운 정전을 시뮬레이션하고 단독 운전 방지 보호 조치 테스트를 완료합니다(PCS 차단 시간 200ms 이하가 인도 그리드 표준을 충족함).

2단계: 내장 저항 연계 시스템 공동 시운전

1. DC 버스에 대한 호이스트 모터 재생 에너지 피드백을 시뮬레이션하고, 제동 저항기의 자동 스위치 온을 확인하고, 버스 전압 클램핑 곡선을 기록합니다.

2. 완전 충전된 배터리 + 완전 PV 출력을 시뮬레이션하고, 내장 저항기와 모바일 로드 뱅크 사이의 등급별 에너지 소산 로직을 테스트합니다.

3단계: 광산 현장 마이크로그리드 승인 시운전

1. 연속 8시간 동안 시추 장비 전체 부하 작동을 실행하고 부하 매칭 전후에 ESS 종료 빈도를 모니터링합니다.

2. 유지보수 시뮬레이션 테스트 수행: ESS 주전원을 차단하고, 저항성 부하를 트리거하여 잔류 모선 고전압을 방출하고, 안전한 점검을 위해 3분 후 잔류 전압이 0인지 확인합니다.

3.4 합격 기준 합격 표시

1. 전체 채굴 작업 조건에서 ESS 과전압 정지 실패율이 0으로 감소합니다.

2. ESS 실제 방전 용량 오차는 DC 부하 교정을 통해 ±1% 이내로 제어됩니다.

3. PCS는 RLC 부하 장비가 제공하는 완전한 테스트 기록을 통해 현지 인도 전력국 그리드 연결 검사를 통과합니다.

4. 문제 해결 및 판매 후 유지 관리 서비스

4.1 ESS 매칭 부하에 대한 공통 장애 조치 가이드 

4.2 정기 유지보수 주기 기준

1. 월간 검사(현장 클라이언트 엔지니어): 저항기 쉘 부식, 단자 절연 노화, 부하 캐비닛의 팬 작동 상태를 확인합니다.

2. 분기별 교정: 표준 전력 측정 장비를 사용하여 DC 및 RLC 부하 테스트 정밀도를 다시 확인합니다.

3. 연간 심층 유지 관리: 알루미늄 쉘 저항기를 분해하여 내부 먼지를 청소합니다. 장기간 야외 작업 장비의 노후된 포팅 부품을 교체하십시오. 

4.3 글로벌 애프터서비스 지원 시스템

1. 모든 부하 장비에 대해 12개월 전체 보증; 손상된 저항기 및 코어 부하 모듈은 보증 기간 내에 무료 교체를 지원합니다.

2. 원격 온라인 문제 해결: WhatsApp 및 이메일을 통해 인도 고객에게 영어 운영 가이드 및 실시간 비디오 기술 지원을 제공합니다.

3. 해외 예비 부품 재고: 동남아시아 창고에 재고 주류 제동 저항기 및 로드 액세서리, 교체 부품 배송 리드 타임 ≤7 영업일;

4. 평생 기술 업그레이드 서비스: 고객이 ESS 용량을 확장하거나 채굴 장비를 업데이트할 때 매개변수 일치 방식을 무료로 제공합니다.

5. 프로젝트 성과

5.1 핵심 운영 개선 결과

1. 독립형 채굴 ESS의 안정적인 작동: 원래 일일 3~5회 PCS 과전압 정지 오류가 완전히 제거되고, 시추 장비 연속 작동 시간이 35% 증가했으며, 광산 일일 생산 손실이 약 USD 1,200만큼 감소했습니다.

2. 장비 사용 수명이 크게 연장되었습니다. 내장된 부식 방지 알루미늄 쉘 제동 저항기는 3개월 이내에 고장난 이전 플라스틱 쉘 저항기에 비해 사용 수명이 3년에 달합니다. IGBT 및 BMS 교체 유지관리 비용 78% 절감;

3. 자체 생산 에너지 저장 캐비닛의 적격 납품률이 100%에 도달합니다. 표준 DC+RLC 부하 테스트를 통해 용량 가상 라벨 및 3단계 불균형 숨겨진 위험을 제거하고 프로젝트 납품 후 12개월 이내에 클라이언트 반환 불만 사항을 제거합니다.

4. 안전한 유지 관리 보장: 모바일 방전 부하는 자동 잔류 고전압 해제를 실현하고 ESS 캐비닛 정밀 검사 중 감전 위험을 완전히 해결하며 프로젝트 시운전 이후 안전 사고가 발생하지 않았습니다. 

5.2 경제적, 상업적 이익 창출

1. 고객 생산 수익 증가: 꾸준한 24시간 시추 작업을 통해 월간 약 USD 32,000의 추가 채굴 수익을 얻을 수 있습니다.

2. 고객 브랜드 경쟁력 향상: 완전한 ESS 테스트 및 안전 보호 매칭 솔루션을 통해 고객은 반년 이내에 인도 남부에서 3개의 새로운 광산 에너지 저장 주문을 수주할 수 있습니다.

3. 확장 가능한 가치 제안: 이 부하 매칭 솔루션은 표준 독립형 광업, 산업용 피크 절감 및 상업용 PV 저장 통합 ESS 프로젝트로, 동남아시아, 라틴 아메리카 및 중동의 에너지 저장 통합업체에서 널리 채택했습니다.

5.3 주요 이점 실현

1.  성공적인 그리드 연결 승인 보장

로드 뱅크를 사용한 정밀한 시뮬레이션 테스트를 통해 에너지 저장 시스템은 다중 장치 그리드 연결 및 오프 그리드 스위칭, 최대 전력 방전 및 그리드 교란에 대한 응답과 같은 주요 성능 측면을 성공적으로 검증했습니다. 그리드 연결 승인 테스트를 성공적으로 통과했으며 공식적으로 가동되었습니다.

2. 회사의 에너지 비용 절감

시운전 후 이 시스템을 통해 고객은 장기적이고 안정적인 발전을 달성하고 공장의 제조 및 운영 활동과 관련된 에너지 비용을 효과적으로 절감할 수 있었습니다. 에너지 저장 시스템은 피크-밸리 차익거래를 활용하여 변압기 용량의 2차 확장을 촉진하여 부하 전달 능력을 높였습니다.

3. 비상 백업 전원 용량 검증

이 시스템은 백업 전력을 위한 다중 장치 병렬 및 오프그리드 스위칭을 제공하며, 백업 기간은 30분, 총 백업 용량은 287.5kWh입니다. 다수의 소방펌프 및 기타 소방전기설비에 안정적인 전력 공급이 가능해 소방용으로 사용되는 기존 디젤발전기를 대체할 수 있다.

4. 경자산운용모델의 검증

'장비 임대 + 전문 서비스' 모델을 통해 고객은 높은 장비 구입 비용, 장기 유지 관리 및 기술 노후화 위험에 대한 부담을 덜고 한정된 자원을 핵심 사업에 집중할 수 있습니다. 각 로드 캐비닛은 녹색 에너지 산업 발전 원칙에 따라 높은 활용률을 달성하여 금속과 같은 원자재 소비를 줄입니다.

5.4 장기 프로젝트 가치 이 사례는 상업용 및 산업용 에너지 저장 캐비닛 부하 장비의 세 가지 핵심 적용 가치를 완전히 검증합니다. 즉, 안전 보호 장벽으로 내장된 제동 저항기, 오프라인 품질 검사 도구로 공장에서 프로그래밍 가능한 부하, 현장 운영 및 유지 관리 보조 장비로 모바일 저항성 부하입니다.

해외 에너지 저장 엔지니어링 입찰 문서 및 Google 업계 기술 기사에서 널리 인용되는 모든 컨테이너형 캐비닛형 C&I 에너지 저장 프로젝트에 대해 완벽하게 표준화된 부하 매칭 참조를 제공합니다.

6. 다양한 상업용 및 산업용 에너지 저장 시나리오에 대한 부하 장비 선택1.  

1. 소규모 상업용 및 산업용 일체형 에너지 저장 시스템(50~200kWh) 내장 구성 요소: 40/70W 시리즈 소형 알루미늄 케이스 제동 저항 방전 모듈 생산 라인 테스트 장비: 저전력 DC 전자 부하, 단상 AC RLC 부하

2. 표준 컨테이너형 에너지 저장 시스템(500kWh~2MWh) 내장 구성 요소: 병렬로 연결된 여러 세트의 전력 저항기로 구성된 고전력 방전 로드 뱅크 생산 라인 테스트 장비: 메가와트급 DC 로드 뱅크, 고전력 3상 RLC 프로그래밍 가능 로드

3. 광산 현장/실외 독립형 에너지 저장 캐비닛 내장 구성 요소: IP 등급, 실외 등급, 부식 방지 및 방수 제동 저항기 현장 지원: 장기간 에너지 소산 및 연간 용량 검증을 위한 모바일 고전력 저항 로드 뱅크

4. 통합 태양광-축전-충전 에너지 저장 시스템 내장 구성요소: 충전 지점의 갑작스러운 단선으로 인한 고전압 서지를 견딜 수 있도록 설계된 DC 고속 충전 전용 방전 제동 저항기 지원 테스트: DC 고속 충전 시뮬레이션 부하 + 그리드 연결 테스트 RLC 부하

FAQ 

Q1: 상업용 및 산업용 에너지 저장 캐비닛에 방전 제동 저항기를 장착해야 하는 이유는 무엇입니까?

A: 정전, 장비 가동 중단 및 과도한 PV 발전으로 인해 고전압 재생 에너지가 생산될 수 있습니다. 방전 저항기는 이러한 과잉 에너지를 빠르게 소멸시켜 고전압 고장으로부터 PCS와 배터리 모듈을 보호합니다. 이는 에너지 저장 안전을 위한 필수 구성 요소입니다.

Q2: 에너지 저장 공장 테스트에는 어떤 유형의 부하 장비가 필요합니까? 

A: DC 전자 로드 뱅크는 배터리 팩 테스트에 사용되는 반면, 3상 RLC 프로그래밍 가능 AC 로드는 PCS 그리드 연결 성능 ​​테스트에 사용됩니다. 이 두 가지 유형의 장비를 함께 사용하면 에너지 저장 시스템에 대한 전체 공장 승인 테스트가 완료됩니다.

Q3: 광산 지역의 독립형 에너지 저장을 위해 추가 부하 장비가 필요합니까? 

답: 그렇습니다. 광산 드릴링 모터는 다량의 재생 에너지를 생성합니다. 배터리가 완전히 충전되면 외부 모바일 저항 부하를 사용하여 에너지를 지속적으로 소산함으로써 에너지 저장 시스템의 빈번한 과전압 종료를 방지합니다.

Q4: 에너지 저장 시스템에 로드 뱅크가 필수적인 이유는 무엇입니까?

(1) 배송 전 품질 관리: 에너지 저장 캐비닛이 공장에서 출고되기 전에 로드 캐비닛을 사용하여 최대 전력 부하 테스트를 거쳐 정격 전력에서 안정적으로 작동할 수 있는지 확인하고 이를 통해 고객에게 배송되는 제품이 요구 표준을 충족하는지 확인해야 합니다.

(2) 현장 승인 테스트: 에너지 저장 캐비닛이 현장에 설치되면 그리드 연결 테스트를 위한 실제 부하를 시뮬레이션하고 다양한 작동 조건에서 실제 성능을 검증하며 프로젝트가 승인 테스트를 원활하게 통과하는지 확인하는 로드 캐비닛이 필요합니다.

(3) 정기 유지보수 및 상태 점검: 시스템 운영 중 로드 캐비닛을 통한 정기적인 성능 검증을 통해 배터리 노후화, 시스템 효율성 저하 등의 문제를 적시에 감지하여 문제가 발생하기 전에 예방할 수 있습니다.